电气绝缘树脂环氧粉末的应用及工艺流程

电气绝缘树脂环氧粉末的应用及工艺流程

——3M电气绝缘树脂环氧粉末产品一览

一 绝缘粉末的应用领域

绝缘粉末符合国际上流行的“4E”原则――经济、环保、高效、性能卓越，粉末涂料在生产中无溶剂，少污染，符合环保要求；涂装过程喷溢粉末可回收用，利于资源节省；施工中可自动化喷涂，可提高生产效率；在生产和施工中不使用有机溶剂、安全、卫生，综合性能卓越。广泛用于定子、转子、磁环、微型马达、电机、母排、母线槽、铜排、断路器、绝缘子、线圈等其他器件的防潮 绝缘，在上述各个领域都有世界级的客户在使用我们的绝缘粉末。

二 绝缘粉末的工艺流程

绝缘粉末涂装是一种干燥的施工工艺。带静电的颜料与树脂的微粒喷涂到接地部件上，带电粉末就附着在部件的表面直至在固化箱中熔融并形成平滑的涂层。在粉末涂饰前，带涂饰部件首先要经过与液态涂装 部件一样的预处理。通常情况下预处理工艺、涂饰工艺及固化工艺是连续进行的。

从根本上来看，粉末涂料的施用有两种常规工艺：静电喷涂工艺和流化床涂饰工艺。其他的涂饰工艺也有研究，如火焰喷涂、等离子枪喷涂、无空气热喷及电泳沉积等。但它们的应用远远不及静电喷涂和流化 床涂饰工艺广泛。

一）静电喷涂工艺

绝缘粉末静电喷涂技术采用的是粉末―空气混合物。在粉末进料斗中设置有一个小型的流化床以形成粉末―空气混合物。在某些情况下，进料斗的振动有助于防止粉末在进入输送线前发生堵塞或聚集。粉末通过一根软管被输送至喷枪中，喷枪的喷嘴由于高压直流电的输入而形成带电电极。

静电喷涂枪决定着粉末的喷涂方向，控制着沉积速度，控制着生成图案的尺寸、形状和喷涂密度，同时 ， 喷枪也给正在喷出的粉末充电。喷枪可由手工操纵，也可固定在连续喷涂室的一侧或两侧而自动喷涂，或 手工、自动来回交替进行喷涂。粉末涂料静电喷涂施工中使用收集器来回收过量喷涂的粉末。这些回收粉 末的重新使用可大大提高粉末涂料的传输效率。

喷枪的设计有多种，各种设计的主要不同之处在于如何使粉末带上静电。在某些情况下，粉末是由于摩 擦而带上静电的。这种方式的优点在于粉末可以自由地在零件全部表面上形成平滑的涂层。而且，对产品 表面的凹处沉积也有改进。

涂层厚度依赖于粉末的化学性质、预加热温度和停留时间。对冷产品，厚度一般为 1.5 - 5.0 密耳 (37.5 -

125 µm)。如果产品能稍稍加热，一次性喷涂厚度可达到 20-25 密耳(500 - 625 µm)。

二）流化床工艺

流化床涂装工艺是一个简单的浸涂工艺，有常规法和静电法。在常规流化床涂装工艺中，流化床就是 一个带有多孔底板的槽罐，在多孔板下面不断充气使得低压气流均一地通过多孔板，不断上升的空气将粉 末微粒围住并使其悬浮在气流中而形成粉末―空气混合物，这种粉末空气混合物就象正在沸腾的液体一样。 将预先加热到粉末熔融温度以上的制品浸渍到流化床中，粉末熔化并形成连续涂层。采用高的传送效率， 涂装过程中就不存在滴落现象，拖带现象也几乎没有。

流化床粉末涂装技术应用于复杂成型制品的涂装，一次浸涂就可获得均一、较厚的涂层，涂层的厚度为3-10 密耳（75 - 250 µm）。采用更高的制品预热温度，通过多次浸涂，可以获得 100 密耳（2500 µm）厚的 涂层。

三）基本工艺流程

（1）表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。

（2）刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。

（3）保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷 上涂料。

（4）预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至 180～20℃，这样可以增加涂层厚度。

（5）喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷 出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。

（6）固化。喷涂后的工件，送入 180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。

（7）清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。

（8）检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷。

（9）缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。